锅炉清洗机组直流锅炉上进行的酸洗监测结果。酸洗结束时测得Ｆｅ３＋质量浓度达１　５００ｍｇ／Ｌ。锅炉清洗分析原因为由于清洗系统产生负压，导致大量空气漏入，初始还原剂投加量不足以抑制整个酸洗阶段Ｆｅ３＋含量，导致在酸洗初期达到一个短期离子含量平衡后，金属基体开始不断受到Ｆｅ３＋的腐蚀，酸浓度持续降低而总铁离子含量升高。清洗腐蚀指示试片的腐蚀速度达２．６７ｇ／（ｍ２·ｈ），数值偏大。电化学法和腐蚀失重法测定的势一致，随着Ｆｅ３＋质量浓度的增加Ｒｐ值迅速降低，当Ｆｅ３＋质量浓度增至１　０００ｍｇ／Ｌ以上时，Ｒｐ值降至测量底限。通过分批次加入抗坏血酸钠，降低了Ｆｅ３＋含量，Ｒｐ值又重新升高，说明抗坏血酸钠能有效抑制Ｆｅ３＋的腐蚀。采用电化学法和腐蚀失重法在静态条件下以实际复合有机酸（羟基乙酸＋甲酸）锅炉清洗液作为试验溶液，研究不同质量浓度的Ｆｅ３＋对ＳＡ－２１３材料的腐蚀情况，以及清洗操作工况对Ｆｅ３＋腐蚀的影响。

           结果表明，Ｆｅ３＋对金属基体具有显著腐蚀性，且随着其含量的增加，腐蚀速率急剧增大；投加适量还原剂，能够有效控制Ｆｅ３＋含量的增长，应根据测定的Ｆｅ３＋含量的大小少量分批次加入。此外，应防止空气吸入系统，且保证一定的剩余酸浓度，控制酸洗液ｐＨ值处于较低水平，抑制Ｆｅ２＋的转化明确规定：在锅炉化学清洗时，当清洗液中Ｆｅ３＋含量不低于３００ｍｇ／Ｌ时应加入适量的还原剂，如氯化亚锡、联氨、抗坏血酸钠等将Ｆｅ３＋还原，防止其对基体的腐蚀。然而在实际锅炉化学清洗过程中，往往因为还原剂的投加方式不正确导致清洗液中Ｆｅ３＋浓度持续升高，造成清洗腐蚀速率超标。即当溶液中产生Ｆｅ３＋后，将催化Ｆｅ２＋的氧化过程，并认为溶液中ＯＨ－能促进亚铁离子的水解，产生的亚铁水解产物由于对中心离子的电中和使Ｆｅ２＋对配位结合的水分子极化能力减弱，造成配位水的“遮蔽效应”消失而使溶液中的氧分子直接氧化。