水溶性切削液的现场维护管理及保养一般情况下由水溶性切削液供应商的技术服务人员和用户的现场技术人员共同完成。通常可以通过检测使用中切削液的浓度、PH值、防锈性、切削液稳定性（静置后浮油/浮皂量）、微生物含量（细菌、真菌、霉菌等）以水溶性切削液的电导率（或总硬度）来加以评定分析，保证切削液良好的使用效果。为了保证切削液在使用过程中发挥最佳的效果，基本维护显得尤为重要。根据经验，切削液使用过程中应注意以下几点：

　　（1）定期检测水溶性切削液的使用浓度和pH值。尽量使用浓度计（(折光仪)来检测，不要凭个人经验。至少每周测量一次在用液浓度和pH值，给每台单机机床建立一份在用液检测卡片。

　　（2）加工结束后，要求操作人员用水溶性切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去，防止机床产生锈蚀。

　　（3）随时清除浮油。浮油的清除可有效地延长水溶性切削液的使用周期。由于每台设备的状况不一样，在切削液使用过程中，经常伴随切削液的回流，在切削液贮存箱表面形成一层厚薄不一的浮油。这层浮油会阻碍空气中的氧气进入使用液中，致使使用液中的厌氧菌迅速繁殖，严重时造成切削液腐败发臭，因此对切削液的使用寿命会带来很大的灾难。如果是单机，建议每台设备配一只撇油器，及时地将废油除净。如果是集中供液，这是必备的辅助设备。

　　（4）所谓“流水不腐，户枢不蠹”同样适用于切削液使用过程中，让切削液处于循环状态中，可增加使用中切削液的氧气含量，降低厌氧菌繁殖的可能性，进而提高切削液的使用寿命。因此建议，在“10.1”、“5.1”等长假期间尽可能的让使用液处于循环状态。

　　（5）视情况更换水溶性切削液。一般性能较好的切削液，如果设备齐全，服务到位，原则上1-2年更换一次切削液。更换切消液前8个小时，加入相应的清洗剂，将系统内的残流物彻底清除，减少切削液中细菌的生长机会。

　　（6）废切削液处理。废切削液处理需要符合环保要求，送交有资质的专门机构处理。

　　水溶性切削液作为机械加工过程中的重要辅助介质，在机械加工企业的成本中只占据很小的一部分，但是切削液品种选择是否正确、维护管理是否到位关乎企业产品质量是否过关、企业的生产能否正常进行，可以说对企业的影响举足轻重，因此要求企业必须安排一定的人力、物力，与油品供应商一起保证切削液在现场的正常使用，为公司核心业务的发展提供强有力的后勤支持，为公司的正常生产保驾护航。