由于现代科技的发展，对产品性能提出了高的要求，采用了许多高耐磨性、耐蚀性、耐热性、高强度等性能优良的工程材料。而这些材料大多数属于切削加工性差的难切削材料。为了使这些材料顺利地切削加工成合格的零、部件，除合理选用其他切削条件外，合理选用性能好的切削液，也是一个重要的条件。合理选用切削液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削加工效率，保证已加工表面质量和降低成本。1．难切削材料的切削特点：在难切削材料中，有的硬度可能高达HRC60以上，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高3倍左右，造成切削力比切削45号钢高200％～250％；有的材料导热系数只有45号钢导热系数的1/4～1/7或更低，造成切削区的热量不能很快传出，形成高的切削温度，限制了切削速度的提高；有的材料高温硬度和强度高，造成切削力和切削温度高；有的材料加工硬化程度比基体硬度高100％～200％，硬化深度达0.1～0.3mm，造成切削难；有的材料化学活泼性大，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料的弹性模量极小和弹性恢复及延伸率大，更难于切削。因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切削材料的性能和切削特点与加工阶段，选用相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。2．难切削材料切削时切削液的选用：常用的切削液有水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、复合(植物、矿物、动物)油、极压切削油。在它们中，水溶液冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去润滑能力，可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等)就成为润滑良好的极压切削液，就可在600～1000℃高温和1470～1960Mpa高压条件下起润滑作用。