导热油操作手册 工业生产加工过程中，经常会用到导热油。那么对于导热油的使用又有什么要求要掌握的呢？在导热油操作手册中，我们切润滑油重点挑了以下三点，供大家参考，如果规范使用维护导热油。

 

　　第一：保证导热油的质量。对有机热载体的性能指标要严格控制，主要有粘度、闪点、残炭、酸值、水分等。

 

　　第二：控制导热油的流速。导热油在热油炉中的流动应为稳定状态，并具有一定的流速。流速越慢，边界层越厚，该处介质温度与主流温度之差越大，就会造成管壁超温，加速导热油变质、失效。热油炉运行中，循环油泵不能停止运转。

 

　　第三：控制好导热油的温度。要保证热油炉中出口处导热油的温度不得超过最高使用温度，热油炉的最高膜温应小于允许油膜温度，膜温与导热油主流体温度应始终存在一个温度差（一般20~30℃左右)。为防止膜温过高，避免导热油分解、聚合、结焦及老化。

 

　　铝铸件加工专用切削液 为了适应轻型轿车、摩托车和小型压缩机轻便的需求，其发动机和变速葙的外壳越来越多地采用铝合金铸件．近几年国内引进的轻型汽车发动机和变速葙、摩托车发动机生产线有不少属于这类加工。在这些铝铸件制品的加工上都会用到切削液。

 

　　铝合金铸件，大多舍有硅和其它饭量元素．在机械加工过程中要求工件不能变色、腐蚀．在选用切削洼时。应逸用使用周期长，酸碱值适宜的专用乳化切削液。目前。有些企业铝铸件在加工中出现“变色。或表面有。白色粉末。，使用周期短。易庸臭，清洗也比较困难．主要原因是铝加工液选择不当．因此，国际上通常使用铝加工专用乳化液，避免了不良后果．但是，进口的铝专用加工洼价格较贵。使很多企业使用上受到制约。

 

　　金属磨削加工切削液的选用 金属车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大约占比93%左右，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。 选用磨削加工液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点，磨削加工实际上是多刀切削，磨削加工的进给量较小，切削力不大，磨削速度较高，因此磨削区域温度高，可高达800-1000摄氏度，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹，磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。

 

　　第一：一般磨削加工可选用合成切削液质量分数为3%-5%的乳化液。

 

　　第二：精磨削加工可选用精制合成型切削液或者质量分数为5%-10%的乳化液。

 

　　第三：金属超精磨加工可选用质量分数为98%的煤油和2%的石油磺酸钡混合液或含氯的极压切削油，同样可以取得良好的磨削效果。