物理清洗法：

将给锅炉清洗带来巨大的经济效益；

A.减低清洗费用； 

 

B.免除了污水处理费； 

C.由于不停产清洗所带来的增产效益十分可观； 

D.在清洗过程中不断提高了锅炉的热效率，节约了燃料；这一股一股的小水流如同小子弹一样具有巨大的打击能量，物理清洗它能够进行钢板切割、铸件清砂、金属除锈，更能除去管子内壁的盐、碱、垢及各种堵塞物。利用这股具有巨大能量的水流进行清洗即为高压水射流清洗。 

    主要清洗各类列管式热交换器、双效吸收式溴化锂制冷机、立及卧式冷凝器、空气预热器、复水器、除尘器、蒸发器、反应釜、锅炉、罐体、容器、加热装置；各类上下水管道、工业用水管道、输油管道及两相流输送管道、排污管道。

 

化学清洗步骤 :

        《一般锅炉清洗步骤为预洗一碱洗一水洗一酸洗一水洗一钝化。在碱洗之前一般做一次预洗》

 A.预洗  把锅，炉清洗系统和临时管线全部装满自来水，如果清洗系统比较脏，可适当提高水流速进行冲洗。冲洗后保持满水位，然后炉膛点火把炉内水加热到预定温度，加热过程中始终保持水在清洗系统中循环。如在其他锅。炉可供给清洗系统足够的蒸汽量时，可用蒸汽加热临时管线中的水箱，通过水循环使炉内升温。这种加热方式需时间较长但安全可靠。    

 

 B.碱洗  在水不断循环过程中，把预先计算好数量的碱洗药剂分批加入到临时系统的水箱中。当碱洗药剂浓度和pH值达到预定指标后停止加药并继续保持水循环6～8h进行碱洗。 

   

 C.水洗  碱洗结束后把碱液排放干净，再用清水冲洗，以尽可能高的速度冲洗至出水口溶液pH值小于9。然后将排水口关闭，加水至清洗系统满水位，并用前述相同方法把水加热至预定温度。     

    

D.酸洗  达到预定温度后停止加热，继续保持清洗系统内的水不断循环。然后加入缓，蚀剂缓蚀剂应一次加入，并保证整个清洗系统中能保持足够的浓度，缓蚀剂加入量计算公：   式为：

        W＝V×A%×102    (28-3) 

     式中  W——缓蚀剂用量，kg；     

              V——整个系统中酸液的体积，m3；             

              A%——预定缓蚀剂浓度，%;  

然后加入浓酸，加酸速度应缓慢。特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉加酸后会有大量二氧化碳，气体逸出，加酸速度更不能太快。加酸后定时从清洗系统的出水口取样分析酸的浓度和铁离子的浓度，一般隔5～10min取样分析一次，当出口处酸的浓度稳定在4%以上时，停止加酸并继续循环清洗或浸泡清洗数小时，并每隔20～30min取样一次。当发现酸浓度降低时应及时补充酸。判断酸洗终点是通过分析酸的浓度，Fe2+、Fe3+离子浓度以及看是否还有二氧化碳气泡产生。当酸的浓度在2～3h、内稳定不变Fe2+离子浓度上升到一定值后保持稳定、而Fe3+离子浓度已越过最高浓度的峰值并开始下降，并且无二氧化碳产生，即认为酸洗接近完成，再适当延长一段时间即可结束酸洗.

    更直接而且比较可靠的判断酸洗终点的方法是通过监视管观察被清洗的程度。如果能保证监视管上的垢与锅炉上的垢成分一致，并且清洗条件基本一致，那么监视管如果被清洗干净可认为锅炉也被清洗干净。

E.水洗  酸洗结束后，将酸洗液以最快速度排放，并且用尽可能高的流速用水冲洗清洗系统，在尽可能短的时间内使水的pH值达到4—5。 

  

 F.钝化  水洗结束后，把整个锅炉清洗系统冲满水，然后用前述相同方法使锅炉中的水升温，同时按公式计算量一次加入钝化剂并保持不断循环，升温到预计温度后停止加热，并取样分析钝化液中碱的浓度，调整pH＝10～11，循环式浸泡10～12h进行钝化处理。钝化结束后把钝化液排出，并用水冲洗至pH＝8～9。完成清洗过程。 

    对于采暖低压热水锅炉和小容量低压蒸汽锅炉一般预洗和碱洗可省略可直接进行酸洗。酸洗采用浸泡还是循环方式应根据实际情况确定。如清除碳酸盐垢可用静态浸泡方式清洗，因为酸溶解碳酸盐垢时产生的二氧化碳有鼓泡搅动酸液和使垢崩解的作用。而水垢成分中磷酸盐式铁氧化物含量较多时，溶垢速度较慢又缺乏二氧化碳的鼓泡搅动和使垢松动崩解作用，此时可采用氮气鼓泡静态清洗工艺，即在酸洗除垢前将氮气瓶连接到各底部排污管上。酸洗时利用氮气泡的鼓泡搅动作用加速垢的溶解、采用循环清洗除垢效率要比浸泡清洗高，但安装循环清洗系统管线工作量大，需用管通阀门多因此成本高。当清洗以铁的氧化物为主的水垢即使用氮气鼓泡方式清洗，也难取得预期效果时应采用循环清洗。研究表明采用低速循环清洗较实惠，用0.05～0.15m／s舶流速进行循环清洗已能达到对酸液的更替搅动作用和对垢的冲刷冲击作用，再提高清洗液的流速对提高除垢率的作用并不显著，但清洗成本却大幅度提高。