锅炉清洗酸洗除垢工艺不完整，确定酸洗方案缺乏准确性。有的单位只有一个笼统的酸洗工艺，反之用低于60℃的方法进行酸洗也是不正确的。锅炉清洗酸洗过程中化学分析、药剂的监测化学分析是锅炉酸洗全过程的中心控制环节，普遍存在如下问题：在对酸洗的酸液中铁离子含量化验测定不重视，不准确(包括酸洗除垢终点判断)。有的单位缺少必备的仪器，有的没有检验使用的化学试剂是否失效。在酸洗全过程中，对Fe＋3的化验次数，准确性也是直接影响能否优质完成酸洗的重要化验手段之一。有的单位根本不化验Fe＋3，其原因是化验员对化验Fe＋3的目的和控制指标不明确，化验人员没有认识到Fe＋3会与金属铁发生腐蚀反应：2Fe3＋＋Fe＝3Fe2＋。当化验中发现Fe＋3过高时应及时投入适量的还原剂，控制浓度，减缓Fe＋3与金属的腐蚀性反应。对库存缓蚀剂性能要做定期测定。库存缓蚀剂的性能要定期测定，否则有可能造成因缓蚀剂失效而对酸洗的锅炉造成不必要的金属腐蚀。酸洗锅炉质量控制钝化膜的形成。

 

　　故投酸前炉水温度加热至50℃即可撤火。用此法控制温度是对缓蚀剂的保护。否则酸液温度越高金属腐蚀速率越快，缓蚀剂效果随温度升高而下降；酸洗锅炉后期，碱液投入是起钝化作用，形成一层碱性保护膜。低压锅炉一般采用磷酸三钠；磷酸三钠能使酸洗后(指成功的酸洗)的锅炉内表面形成良好的保护膜，有的还在用单一的静态酸洗工艺。这样，会影响酸洗的质量。水垢类型判断失误。在酸洗前必须在不同部位各取具有代表性的垢样并分析进行化验分析，并以最难溶解的垢的化验结果为依据来制定酸洗方案。而不应该随便地取下某一垢样的化验结果为依据确定方案，也不应该将各部垢样混在一起来进行化验作为依据，这些只能使化学除垢导致失败。酸洗除垢中温度的控制。不应该采取高温酸洗。因为我们酸洗用剂一般情况下是无机酸，采用无机酸时温度宜控制在60～80℃(此温度已包括投酸后的反应放热)，呈黑色。但检验中会发现酸洗后的锅炉内表面呈黑白相间的不均色，呈光亮的金属本色。黑色膜虽然形成，但用手或水冲洗即能抹去。这样情况的出现说明酸洗除垢后期碱液钝化失败。分析其原因，主要是钝化温度过低，通过多次检验实践证明，采用带压(指锅炉的额定工作压力)钝化的方法，可以在相应的温度下得到良好的黑色钝化膜。