锅炉清洗与之配套的第二套循环冷却水处理装置于1994年建成投入使用。设计循环水量6600m3/h，保有水量5000m3/h，浓缩倍数≥2.5倍。锅炉清洗运行初期采用HEDP+T-225配方，通氯处理，取得良好的效果。但是近几年来，随着装置的改扩建，循环水负荷由原6600m3/h增加到12972m3/h，换热能力仍然不能满足工艺要求，循环水水质合格率低，浓缩倍数低（1.1～1.3），腐蚀超标。1997年开始因加氯机故障，致使余氯不能达标。近几年来，装置逐渐老化，换热器泄漏增加，造成水质严重污染，细菌及生物粘泥大量滋生。粘泥和油污混在一起附着在设备、管线表面，造成管道堵塞，换热效率降低，并加速菌藻的繁殖，引起杀菌效果降低，腐蚀加剧。

            主要表现在连续通氯8h，水中余氯测不出；3天一次大剂量投加各种杀菌剂，细菌总数仍然超标，粘泥量>34mL/m3；冷换器表面附着1.0～1.5cm厚的黑色粘泥，管束堵塞，凉水塔填料有大量粘泥堆积，淋水不畅。到1999年冬季，空分、芳烃等装置的冷换设备温度接连报警，很显然循环水的问题已成为影响正常生产的一大隐患。为此，决定对二套循环冷却水处理装置进行在线化学清洗。并于2000年7月实施，取得了明显的效果。清洗前对11 套装置共160 台换热器的水侧和工艺侧的进、出口温度进行测定。打开代表性换热器取样分析，根据表1 垢样分析结果，确定以反复杀菌剥离、渗透活化、络合酸洗的技术路线，操作步骤为：除油清洗→杀菌粘泥剥离→酸洗除锈除垢→预膜处理。