金属切削油配置：

　　正确清槽，消毒和配制新液

　　排空原液：尽可能完全排空原工作液。

　　1.清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

　　2.清洗杀菌：用1~2%的切削油和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。

　　3.排空，检查清洗效果。

　　4.配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削油（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削油后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。

　　5.切削油浓度=折光仪读数*折光系数切削油浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%  补给切削油注意事项  补给切削油时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削油箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。    切削油的稀释关系到乳化液的稳定。切削油在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削油(原液)量和水量。 选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削油原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削油原液和水的加入程序不能颠倒。

　　金属切削油的日常维护

　　1.现场有专职人员对金属切削油进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：   浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。

　　2. 保持金属切削油的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。

　　3. 根据日检情况，认真填写《金属切削油日常检测维护记录》。

　　金属切削油日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削油的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削油劣化严重时，放可进行更换新液工作，在加工过程中注意事项：

　　A）保持规定浓度，金属切削油消耗后，及时补充新油。

　　B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。

　　C）及时清除浮油和切屑。

　　D）每日开车循环金属切削油至少1~2小时，尤其节假日更要注意。

　　E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。