如何把握好切削液的性能平衡 在金属加工的过程中，切削液拥有以下几方面的性能。例如：润滑性能、防锈性能、冷却性能和清洗性能，那么在配制切削液的过程中如何把握好切削液各种性能的平衡问题呢，如何组合才能达到最优的搭配。 金属切削液的各项性能应该相互配合，防锈添加剂大多有的吸附性保护金属不受腐蚀，若太强如T746，羊毛脂类则不易清洗，有的用作润滑性添加剂的动植物油脂的碘值很高，这种含双键多的化合物的化学稳定性差，其氧化物附在工件表面也难清洗。所以，在配制切削液的时候，选择润滑剂、防锈剂、清洗剂、杀菌剂、消泡剂等活性添加剂的时候要注意，选择最优搭配。 把握好切削液的性能平衡，主要从金属切削液的配方着手，做好各种功能性添加剂的选择搭配。

　　切削液产生的泡沫对其冷却作用的影响 冷却作用是切削液中的一个重要的性能，金属加工的效率之所以越来越高，很大因素是因为切削液把金属加工过程中的热量大量降低，起到很好的冷却作用，从而令到金属加工的效率大大提高。 可能很多使用金属切削液的厂家会不知道，切削液的冷却性能除了跟它本身的成分有关以外，切削液的冷却作用还会受到切削液在金属加工过程中所产生的泡沫多少影响。在金属加工的时候，所产生的泡沫越多，切削液的冷却作用就越差。因为切削液所产生的泡沫是空气，而空气的导热性能比液体的导热性能要差得多，所以泡沫越多，金属切削液的冷却性能就会下降。 因此，在金属切削液配制的时候，除了要注意切削液本身的冷却性能以外，还要注意协调好消泡性能跟各种性能的协调关系。一般情况下，水溶性金属切削液的冷却性能要比其他的要优秀得多。

　　切削油的质量主要检测哪些项目？

　　切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。

　　脂肪含量

　　脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。

　　氯含量

　　切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。

　　硫含量

　　切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。

　　铜片腐蚀

　　测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，1～2级为低活性或非活性，3～4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。