一、 概述

 

　　使用单位：

 

　　锅炉型号：

 

　　登记编号：

 

　　投运年限及上次清洗时间：

 

　　锅炉使用情况：由于锅炉已连续运行多年，结垢已经影响了该系统的换热效果。对此，甲方要求我们对该设备系统进行化学清洗，从而保证系统的换热效果及设备的正常运行。

 

　　结垢及锈蚀的状况：

 

　　水垢分布：     厚度：

 

　　水垢分析结果：

 

　　二、 方案编制的依据

 

　　本方案是依据国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局的《锅炉化学清洗规则》编制而成。

 

　　三、 化学清洗的范围

 

　　4吨热水锅炉一台，包括锅炉的锅筒、联箱及列管。

 

　　四、 化学清洗工艺

 

　　4.1 水冲洗及系统试压

 

　　水冲洗及试压的目的是除去系统中的泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。并模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查，进出口水浊度差小于5ppm时，冲洗结束。水冲洗过程中检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处泄漏情况并及时处理，以保证清洗过

 

　　程中的正常进行。

 

　　4.2碱洗

 

　　碱洗的目的是除去被清洗系统内有机物等的物理阻碍物，以及对硫酸盐及硅酸盐垢进行转化，使得酸洗进程有作用成分更完全、彻底地清洗对象的内表面接触，从而促进水垢及金属氧化物的溶解，保证达到均一的酸洗效果。

 

　　排尽冲洗水，将新鲜水充满系统，循环并加热，逐渐加入碱洗药剂，升温到60℃以上,维持3小时，即可结束碱洗。

 

　　4.3碱洗后水冲洗

 

　　碱洗后水冲洗的目的是去除系统内碱洗残液。

 

　　碱洗液排尽后，即充水进行冲洗，当进出口水pH值、浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。

 

　　4.4酸洗

 

　　酸洗的目的是利用酸洗液与水垢（CaCO、CaSO等）、金属氧化物34（FeO、FeO等）进行化学反应,生成可溶性物质，以除去垢层。酸23洗是整个化学清洗过程的关键步骤。根据结垢程度及设备管线材质，为了避免设备及管线在酸洗时受到氢离子腐蚀和三价铁离子的腐蚀作用，因此，在酸洗时选择适当的酸浓度及缓蚀剂、还原剂等助剂。

 

　　酸洗采用下进上出的循环清洗方式，在清洗系统循环状态下加入缓蚀剂、还原剂及络合剂。待助剂混合均匀后，加入酸洗药剂。酸洗时间维持4小时以上，温度保持40℃左右，当系统内酸液浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时恒定不变，即可结束清洗。

 

　　4.6水冲洗

 

　　酸洗结束，即充入新鲜水进行水顶酸，目的是除去残留的酸洗液

 

　　及洗落的固体颗粒。冲洗流速为1～1.2m/s。当出水pH＝5～6，即可结束水冲洗。

 

　　4.7中和钝化

 

　　酸洗后的金属表面处于较高活性状态，极易产生二次浮锈。通过钝化的方法，可以避免二次浮锈的生成。酸洗结束时，若溶液中铁离子含量小于500ppm，可直接中和酸洗液pH值至9～10后投入钝化药剂。钝化液要充满系统，钝化进程也应定时排气和排污，循环3小时结束。

 

　　4.8人工清理、检查

 

　　钝化结束，排尽钝化液后，打开设备进出口，进行一段时间通气后，清理底部沉积物，清理完毕后，由甲乙双方共同进行设备清洗检查验收合格后，封闭设备，进行复原。

 

　　五、 ：

 

　　根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；

 

　　六、 化学清洗系统图

 

　　七、 化学清洗前准备工作

 

　　5.1清洗临时系统焊接口按中压以上质量焊接。

 

　　5.2清洗系统上应确认无其它不能参与清洗和不符合材质的部件，水压试验不漏，阀门开关灵活。

 

　　5.3水、电、蒸汽等公用工程条件具备使用条件。

 

　　5.4清洗现场照明充足，道路畅通无阻。现场冲洗用水管接好。

 

　　5.5检修器材、工具准备完毕。

 

　　八、 清洗过程中应监测和记录的项目

 

　　九、 清洗废液的排放处理

 

　　十、 清洗后应达到的质量标准

 

　　6.1被清洗的金属表面应清洁，基本无残留的水垢，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显粗晶析出的过洗现象，形成完整的钝化膜。腐蚀试片2平均腐蚀速度应小于6g/mh。

 

　　6.2洗净率为≥85％。

 

　　6.3符合HG/T2387－92《工业设备化学清洗质量标准》的有关规定。