切削温度的影响因素及切削液种类

　　1、切削温度

　　切削温度的影响因素及切削液种类切削温度一般是指切屑、工件与刀具接触区域的平均温度。切削温度的高低，除了用仪器测定外，还可以通过观察切屑的颜色大致估计出来。切削碳钢时，切屑呈银白色或淡黄色则表示切削温度较低，切屑呈紫色或深蓝色则说明切削温度很高。

　　切削温度的高低取决于切削热的产生与传散情况，它主要受工件材料、切削用量、刀具角度和冷却条件等因素的影响。

　　（1）工件材料的影响：工件材料对切削温度的影响与材料的强度、硬度及导热性有关。材料的强度、硬度愈高，切削时消耗的功愈多，切削温度也就愈高。材料的导热性好，可以使切削温度降低。例如，合金结构钢的强度普遍高于45钢，而导热系数又多低于45钢，故切削温度一般均高于切削45钢的切削温度。

　　（2）切削用量的影响：增大切削用量，单位时间内的金属切除量增多，产生的切削热也相应增多，致使切削温度上升。但切削速度、进给量、切削深度对切削温度的影响程度是不同的。切削速度增大1倍时，切削温度大约增加20%~33%；进给量增大1倍时，切削温度大约升高10%；切削深度增大! 倍时，切削温度大约只升高3%。因此，为了有效地控制切削温度，选用大的切削深度和进给量比选用大的切削速度有利。

　　（3）刀具角度的影响：前角和主偏角对切削温度影响较大。前角加大，变形和摩擦减小，因而切削热少。但前角不能过大，否则刀头部分散热体积减小，不利于切削温度的降低。主偏角减小将使刀刃工作长度增加，散热条件改善，因而使切削温度降低。

　　2、切削液

　　为了降低刀具和工件的温度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件。喷注足量的切削液可以有效地降低切削温度。使用切削液，除起冷却作用外，还可以起润滑、清洗和防锈的作用。生产中常用的切削液可以分为以下3类。

　　（1）水溶液：它的主要成分是水，并在水中加入一定量的防锈剂，其冷却性能好，润滑性能差，呈透明状，常在磨削中使用。

　　（2）乳化液：它是将乳化油用水稀释而成，呈乳白色。为使油和水混合均匀，常加入一定量的乳化剂（如油酸钠皂等）。乳化液具有良好的冷却和清洗性能，并具有一定的润滑性能，适用于粗加工及磨削。

　　（3）切削油：它主要是矿物油，特殊情况下也采用动、植物油或复合油，其润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工工序。

　　切削液的品种很多，性能各异，通常应根据加工性质、工件材料和刀具材料等来选择合适的切削液，才能收到良好的效果。

　　粗加工时，主要要求冷却，也希望降低一些切削力及切削功率，一般应选用冷却作用较好的切削液，如低浓度的乳化液等。精加工时，主要希望提高工件的表面质量和减少刀具磨损，一般应选用润滑作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等。

　　加工一般钢材时，通常选用乳化液或硫化切削油。加工铜合金和有色金属时，一般不宜采用含硫化油的切削液，以免腐蚀工件。加工铸铁、青铜、黄铜等脆性材料时，为避免崩碎切屑进入机床运动部件之间，一般不使用切削液。在低速精加工（如宽刀精刨、精铰、攻丝）时，为了提高工件的表面质量，可用煤油作为切削液。

　　高速钢刀具的耐热性较差，为了提高刀具的耐用度，一般要根据加工性质和工件材料选用合适的切削液。硬质合金刀具由于耐热性和耐磨性都较好，一般不用切削液。