刀具生锈跟切削液的关系 切削液的性能多样，例如：切削液的润滑性能、切削液防锈性能，切削液的清洗性能等。在金属切削过程中，除了切削液经常会被使用，金属刀具也是金属加工常用的工具。那么，加工刀具跟切削液到底有没有关系呢？ 刀具生锈与切削液的防锈性能有关，可对加工中心切削液的防锈性能进行测试，抽取目前所使用的切削液，让进攻中心切削液的供应商做一些防锈试验，看一下切削液的防锈性能。如果切削液没通过防锈测试，说明现在所用的切削液与刀具生锈有关系。那么就需要找一些防锈性能好的切削液。加工中心切削液使用时间过长，浓度达不到要求也会导致刀具生锈，所以要定期定时更换或添加切削液。还要定时定期清洗切削液油槽，清除油污。 当然，刀具生锈除了切削液对其有影响以外，其他因素也有可能导致加工刀具生锈。例如：加工产生的碎屑，杂质堆积在刀头，夹具里面，造成电化学腐蚀，也会造成加工中心用刀具生锈，刀具本身的性能不好也会导致刀具生锈。所以，金属加工过程中，除了选择适合的金属切削液以外，还要做好日常的维护工作。

　　常用的切削液使用方法：溢流法 最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘留回切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应该有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同，切削液的容积为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液想，并在泵吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、绗磨和深钻孔、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削时的微粒，入枪钻深孔加工，要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或者金属颗粒，有利于切削液的清洁和延长切削液的使用寿命。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。 用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不正常的温升，在深孔钻加工中，切削液箱如太小，切削液的温度很快，当油温超过60℃时，切削液更不能继续进行，所以深孔钻床一般都配有较大的冷却油箱。

　　切削液的发展史 人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。

　　19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。 　　随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。

　　刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1948年在美国研制出第一种无油合成切削液，并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。

　　近十几年来, 由于切削技术的不断提高，先进切削机床的不断涌现，刀具和工件材料的发展，推动了切削液技术的发展。随着先进制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切削液技术向更高领域发展。