乳化油用在什么地方 　乳化油乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。 乳化油主要用于综采工作面的液压支架中。液压支架是综采工作面的关键设备之一，它由立柱、油缸、顶梁、底座、各种控制阀及管路组成，它的支撑、升降、移动、推溜和过载保护都是借助压力液体——高含水液压液，在一定结构的管路和控制元件组成的系统中流动，来实现能量的传递和转化。

　　适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。 。

　　水溶性切削液在轴承摩擦中起的作用

　　防锈切削液的特点 防锈切削液不但能代替过去习惯使用的硫化切削油，煤油，中柴油等油型切削液，还能代替乳液型切削液调水油。不但具有良好的防锈能力，可以解决工序间的防锈问题，同时也具备冷却、润滑、洗涤和中置换汗迹等作用。不但适用于碳钢，合金钢的加工，也适用于18-8镍铬不锈钢，铬不锈钢，铝和铜等加工。而且不仅可以用于金属零件的切削加工，还用于工具的使用维护，例如：夹具、模具和量具使用后无需清洗，只需补涂一层防锈油即可交回工具室暂存。除此以外，还具有以下的特点：

　　1、零件加工后不需洗涤涂覆防锈油，在三个月时间内不锈蚀。

　　2、机床不锈蚀，用油泵内的防锈油涂刷机床，即可防止锈蚀。

　　3、切削加工中使用的工夹具，在使用完毕之后，也不需要作特别擦拭，用油泵内的防锈油涂刷即可。

　　实现齿轮切削液质量自动化管理

　　如何根据金属切削速度选择合适的切削液 切削液普遍分为油基类型的切削液和水基类型的切削液，油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液比较，润滑性要比油基切削液差，而冷却效果比油基的要好。慢速金属加工时，一般要求使用的切削液润滑性性能要好，切削速度低于30m/min时，使用油基切削液。 含有极压添加剂的油基切削液，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60,m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使金属加工过程中切削区温度过高，导致切削油产生油雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形的现象，影响金属工件加工的精度。所以，在金属高速加工时，一般使用切削液为主。而现在随着科技的进步，切削液配制时使用的添加剂性能越来越强，水基切削液正慢慢取代了油基切削液的地位。